1、塑胶模具的工作条件
随着塑料和塑料成型行业的发展，对塑料模具的质量要求越来越高，塑料模具的故障及其影响因素已经成为一个重要的研究课题。塑料模具的主要工作部件是成型部件，如凸模、凹模等。它们形成塑料模具的型腔，通过压力、温度、摩擦和腐蚀，直接与塑料接触成型塑料零件的各种表面。
2、塑料模材失效原因分析
一般来说，模具制造包括模具设计、材料选择、热处理、机械加工、调试和安装等过程。调查显示，在模具故障因素中，模具使用的材料和热处理是影响使用寿命的主要因素。从综合质量管理的角度来看，影响模具使用寿命的因素不应作为多项式之和来衡量，而应作为多因素的乘积。模具材料和热处理的优缺点在整个模具制造过程中尤为重要。
从模具故障的普遍现象分析，塑料模具在使用过程中可能会产生磨损故障、局部变形故障和断裂故障。塑料模具的重要故障形式可分为磨损故障、局部塑性变形故障和断裂故障。
3、塑料模具钢的性能要求随着制造业的快速发展，塑料模具是塑料成型加工中不可或缺的工具，在总模具产量中所占的比例逐年增加。随着高性能塑料的发展和生产的不断增加，塑料制品的种类和用途不断扩大，产品正在精密化、大规模化和复杂化。随着成型生产的快速发展，模具的工作条件越来越复杂。
1)型腔表面的磨损和腐蚀
塑料熔体在模腔内以一定的压力流动，凝固的塑料零件从模具中脱落，会对模具成型表面造成摩擦和磨损。塑料模具磨损失效的根本原因是模具与材料之间的摩擦。磨损的具体形式和磨损过程与许多因素有关，如压力、温度、材料变形速度和工作过程中模具的润滑状态等。当塑料模具中使用的材料与热处理不合理时，塑料模具的型腔表面硬度低，耐磨性差，其特点是型腔表面因磨损和变形而产生的尺寸超差；粗糙度值因拉毛而变高，表面质量变差。、HF，塑料模腔表面腐蚀磨损，导致故障。如果在磨损的磨损损坏，损坏型腔表面的涂层或其他保护层，会促进腐蚀过程。两种损伤的交叉作用加速了腐蚀和磨损的失效。
二是塑性变形失效
塑料模腔表面受压受热会导致塑性变形失效，尤其是小模具在大吨位设备上工作时，更容易产生超负荷塑性变形。塑料模具使用的材料强度和韧性不足，变形抗力低；塑性变形失效的另一个原因是模腔表面的硬化层太薄，变形抗力不足或工作温度高于回火温度，导致模具早期失效。
3）断裂
断裂的主要原因是结构应力、热应力或结构和温差引起的回火不足。在使用温度下，残余奥氏体转化为马氏体，导致模具内部的局部体积膨胀和组织应力。
