上海署晓自动化科技有限公司
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西门子全新原装现货PLC；S7-200S7-300 S7-400 S7-1200 触摸屏，变频器，6FC，6SNS120 V10V60V80伺服数控备件：原装进口电机（1LA7、1LG4、1LA9、1LE1），国产电机（1LG0，1LE0）大型电机（1LA8，1LA4，1PQ8）伺服电机（1PH，1PM，1FT，1FK，1FS）西门子保内全新原装产品‘质保一年。一年内因产品质量问题免费更换新产品；不收取任何费。
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故障处理：更换件后故障指示灯灭。⑥造粒机PLC控制系统模拟输入卡接收的现场信号在DCS上指示无穷大故障检查、分析：分析可能是现场压力变送器和接线箱之间相互连接的通讯电缆出现故障，于是更换通讯电缆，但现象依然如故。
仔细检查分析整个回路后发现，在回路中容易出现的地方有三个，压力变送器本身、通讯电缆、卡件，压力变送器、通讯电缆都已排除。将卡件拆开来看后发现里面的一个小的集成块已经被烧毁。故障处理：更换卡件。⑦两个PLC互为热备的控制器中只有一个能够运行，另一个始终处于停止故障检查、分析：将整个控制柜断电、送电后启动两个PLC主机还是只有一个PLC主机运行。
工业现场的应用环境要求PLC和工控机具有很高的**性，而**性是靠电磁兼容特性（EMC）和容错技术来*的。PLC和工控机要经过严格的电磁兼容检测，如辐射敏感度检测、谐波/电压波动/电压骤降检测、静电/脉冲/雷击检测、电磁干扰检测等。EMC*了设备在本质上的抗干扰特性。要保控制设备不出故障是不可能的。采用容错设计的系统对要求不能停机、不能失控的高**系统是十分重要的。目前重要的容错设计技术有Watchdog和双机热备（包括主机、模块和通讯介质的热备）。热备系统的工作对用户来说是透明的：即当故障发生时，所有对故障点的切除和数据的备份都是在短的控制周期内自动完成的。此项技术的完成包括了设备硬件和软件二个方面。图2给出了PLC双机冗余系统的结构
通讯功能可以使用集成在系统中的功能块建立与 S7/C7 合作伙伴的通讯服务。
SIMATICS7-300 通过通讯处理器或通过配备集成 PROFINET 接口的 CPU 连接到 PROFINET IO 总线系统。配备PROFINET 接口的 CPU 可实现高速、易于使用的分布式自动化组态。
“全局数据通讯”服务可以在联网的CPU间周期性地进行数据交换。一个 S7-300 CPU 多和 4 个数据包交换数据，每个数据包含有 22 字节数据，可有 16 个 CPU 参与数据交换(使用STEP 7 V4.x)。
使用“全局数据通讯”服务，网络连接的CPU 可以循环交换数据（每个循环多交换 4 个全局数据包，每个数据包有 22 个字节）。例如，这允许一个 CPU 访问另一个 CPU的数据、位存储器或过程映像。只可通过 MPI 进行全局数据通讯。使用 STEP 7 中的 GD 表进行组态。
**的组件用于建立MPI 通讯： PROFIBUS 和“分布式 I/O”系列的总线电缆、总线连接器和 RS 485中继器。它们可以优化配备安装达到特定要求。例如，如果需要可连接多串联 10 个中继器，以实现任何两个 MPI节点之间的大距离。
方便的人机界面(HMI) 服务已经集成在 S7-300 的操作系统中。这些功能不再需要耗时的编程：SIMATIC HMI 系统需要来自SIMATIC S7-300 的过程数据 - S7-300 按照请求的刷新间隔传输过程数据。SIMATIC S7-300的操作系统自动传输数据。整个系统使用统一的符号和数据库。
点到点连接是用来建立经济有效的数据通讯方式，通过CP 340/CP 341 通讯处理器或集成在CPU 313C-2 PtP 或 CPU 314C-2PtP的内置接口进行数据通讯
使用S7-300，将有一个合适的通讯处理器 (CP 342-2)，可用于 AS-Interface总线，以连接现场设备（AS-Interface 从站）。
更多信息，请参见通讯处理器说明．
CPU的智能诊断系统连续控制系统功能并记录故障和特定系统事件（例如，定时误差、模块故障等）。这些事件标记有时间戳并被保存在环形缓冲区，以用于稍后的故障排除。
MPI（多点接口）是集成在SIMATIC S7-300 CPU 上的通讯接口。它能用于简单的网络任务。
CPU指令集和相应的执行时间列表。可执行块（OB、SFC、SFB）及其执行时间的列表。
一、简述
多年来，可编程控制器（以下简称PLC）从其产生到现在，实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃；其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越。今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都已大幅提高，成为工业控制领域的主流控制设备，在各行各业发挥着越来越大的作用。
二、PLC的应用领域
目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化等各个行业，使用情况主要分为如下几类：
1．开关量逻辑控制
取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。
2．工业过程控制
在工业生产过程当中，存在一些如温度、压力、流量、液位和速度等连续变化的量（即模拟量），PLC采用相应的A/D和D/A转换模块及各种各样的控制算法程序来处理模拟量，完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的一种调节方法。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。
3．运动控制
PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。一般使用的运动控制模块，如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。
4．数据处理
PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。数据处理一般用于如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
5．通信及联网
PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。随着工厂自动化网络的发展，现在的PLC都具有通信接口，通信非常方便
