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西门子全新原装现货PLC；S7-200S7-300 S7-400 S7-1200 触摸屏，变频器，6FC，6SNS120 V10V60V80伺服数控备件：原装进口电机（1LA7、1LG4、1LA9、1LE1），国产电机（1LG0，1LE0）大型电机（1LA8，1LA4，1PQ8）伺服电机（1PH，1PM，1FT，1FK，1FS）西门子保内全新原装产品‘质保一年。一年内因产品质量问题免费更换新产品；不收取任何费。
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变频器过电压的原因，过电压防止措施，过电压解决方法
由于过电压产生的原因不同，采取的对策也不相同。在处理过电压时，要排除由于参数问题而导致的故障。例如减速时间过短，以及由于再生负载而导致的过电压等，可以检测输入侧电压是否有问题，较后可检查电压电路是否出现了故障，一般的电压检测电路的电压采样点，都是中间直流回路的电压。
对于在停车过程中产生的过电压现象，如果对停车时间或位置无特殊要求，那么可以采用延长变频器减速时间或自由停车的方法来解决：昕谓自由停车即变频器将主开关器件断开，让电动机自由滑行停止。如果对停车时间或停车位置有一定的要求，那么可以采用制动功能。
对于过电压故障的处理，关键是中间直流回路多余能量如何及时处理，如何避免或减少多余能量向中间直流回路馈送，使其过电压的程度限定在允许的限值之内。应采取的主要对策有：
1)在电源输入侧增加吸收装置，减少过电压因素。对于电源输入侧有冲击过电压、雷电引起的过电压、补偿电容在合闸或断开时形成的过电压可能发生的情况下，可以采用在输入侧并联浪涌吸收装置或串联电抗器等方法加以解决。
2)从变频器已设定的参数中寻找解决办法，在工艺流程中如不限定负载减速时间时，变频器减速时间参数的设定不要太短，不然使得负载动能释放的太快。该参数的设定要以不引起中间回路过电压为限，特别要注意负载惯性较大时该参数的设定。如果工艺流程对负载减速时间有限制，而在限定时间内变频器出现过电压跳闸现象，就要设定变频器失速自整定功能或重新设定在变频器电压情况下的频率值。
3)增加泄放电阻。一般小于7.5kW的变频器在出厂时内部中间直流回路均装有制动单元和泄放电阻，大于7.5kW的变频器需根据实际情况外加制动单元和泄放电阻，为中间直流回路多余能量释放提供通道，是一种常用的泄放能量的方法。其不足之处是能耗高，可能出现频繁投切或长时间投运，致使电阻温度升高、设备损坏。
4)输入侧增加逆变电路。处理变频器中间直流回路能量较好的方法就是在输入侧增加逆变电路，可以将多余的能量回馈给电网。但逆变桥技术要求复杂，在实际中限制了它的应用。
5)在中间直流回路上增加适当电容，中间直流回路电容对电压稳定、提高回路承受过电压的能力起着非常重要的作用。适当增大回路的电容量或及时更换运行时间过长且容量下降的电容是解决变频器过电压的有效方法。
6)适当降低工频电源电压。目前变频器电源侧一般采用不可控整流模块，电源电压高，中间直流回路电压也高，电源电压为380V、400V、450V时，直流回路电压分别为537V、565V、636V。有的变频器距离变压器很近，变频器输入电压高达400V以上，对变频器中间直流回路承受过电压能力的影响很大，在这种情况下，如果条件允许可以将变压器的分接开关放置在低压档，通过适当降低电源电压以达到相对提高变频器过电压能力的目的。
7)多台变频器共用直流母线。两台运行的变频器采用共用直流母线可以很好地解决变频器中间直流回路过电压问题，因为任何一台变频器从直流母线上取用的电流一般均大于间从外部馈入的多余电流，这样就可以基本上保持共用直流母线的电压。
8)通过控制系统优化功能解决变频器过电压问题，在很多工艺流程中，变频器的减速和负载的突降是由控制系统控制的，可以利用控制系统的一些功能，在变频器的减速和负载的突降前进行控制，减少过多的能量馈入变频器中间直流回路。如对于规律性减电压故障，可将变频器输入侧的不可控整流模块换成半控或全控整流模块，在减速前将中间直流电压控制在允许值内，相对加大中间直流回路承受馈入能量的能力，避免产生过电压故障。而对于规律性负载突降过电压故障，利用控制系统的控制功能，在负载突降前，将变频器的频率做适当提升，减少负载侧过多的能量馈入中间直流回路，以减少其引起的过电压故障
系统配置研华IPC 610工控机，其性能为In Pentium Ⅲ,800MHz CPU,256M内存，40G硬盘，64M显存的显卡，三星19″，纯平面显示器，带多种通讯接口，易于扩展的ISA和PCI插槽，声卡及音响(作报警和提示用)，配置满足系统要求。
3.2 气力输送实验自控系统软件设计
气力输送实验系统的软件主要包括用于控制工艺流程的PLC软件、上位机软件、上位机和PLC相互的通讯软件、数据分析与作图软件以及系统所要求的其他软件。
(1)PLC 软件部分设计。S7-300系列PLC的软件设计工作是在Step 7 SIMATICManager中完成的，块操作是STEP 7PLC程序的一大特色，软件程序功能是通过对功能块的不断调用实现的。气力输送实验系统的软件设计可以通过对功能块编程来实现。
一个完整的气力输送工艺流程主要包括进料、输送、清扫三个阶段，以普通无压开泵气力输送方式为例，其工艺流程根据顺序可分为如下几个步骤：系统启动—开透气阀(透气阀开到位)—开进料阀(进料阀开到位)—开喂料机(料位满信号到)—关喂料机—延时T1(T1可设定，下T2、T3同)—关透气阀、关进料阀(透气阀、进料阀关到位)—开除尘器、开出料阀(出料阀开到位)—开一次气阀—延时T2—开二次气阀(料位下限到)—关一次气阀—延时T3—关二次气阀—关出料阀(出料阀关到位)—关除尘器—设定泵数S未到，进入下一个循环;否则，系统停止。
根据上述工艺要求，该气力输送工艺的PLC软件组成可分为组织块OB1、功能块FB1、FB1的背景数据块DB11、共享数据块DB20、功能FC1、FC2、FC3以及循环中断组织块OB35几个部分。其中，OB1是程序循环执行的主体;FB1是气力输送工艺流程执行主体，气力输送的工艺流程可通过对FB1的编程来实现;FC1的作用是实时检测外界设备、仪表信号，并将检测到的信号传递给功能块FB1;FC2的作用是将工艺流程的执行结果传递给外界，以实现对外部现场设备的控制;FC3是为了和上位计算机软件实现通讯而建立的功能块，它和监控计算机共用共享数据块DB20中的数据;为了*系统的稳定运行，程序中设计有中断组织块OB35。
气力输送系统PLC程序调用过程示意图 同理，按照以上方法，可以根据工艺要求对气力输送系统的普通无压开泵、一次气智能方式、有压开泵、一次气智能方式、普通无压开泵、流化、流化智能方式、有压开泵、流化、流化智能方式进行程序设计，通过建立不同的FB以实现不同的工艺和功能。
(2)软件部分设计。软件是人机交互的主要界面，是自动控制系统的重要组成部分，通常由软件与和PLC通讯的软件两部分组成。
Visual Basic上位机软件程序设计。由于VisualBasic采用可视化的编程环境，具有简单易学的特性，在对实验室气力输送系统进行设计时，可以结合VisualBasic的编程特点并根据系统的工艺功能要求开发出符合实际应用需要的IPC软件。
上位机与PLC通讯软件设计。当上位监控计算机需要与PLC通信时，通信软件的设计**根据所采用PLC产品使用相应的通信协议，MPI(Muti-Point-Interface)便是集成在西门子公司的可编程序控制器、操作员界面和编程器上用于建立小型的通信网络的集成通信接口。为解决PC与SIEMENSPLC之间的通讯，西门子公司的PRODAVE函数包提供有一系列已经测试的DLL(动态链接库)或LIB(库)功能函数，为程序建立与S7-200、S7-300系列PLC通讯提供了极大的方便。
PRODAVE的函数可分为基本函数、数据处理函数和服务函数(eServiceFunctions)。基本函数用于建立、断开和PC与PLC的连接，以及读、写PLC中的各种数据。数据处理函数用于PC中用户数据的转换和处理。服务函数用于PC通过线与PLC建立连接。当利用MPI通讯口进行通讯时，要将PCAdapter的两端分别插在计算机的串行口和PLC CPU模块的MPI口通讯口上，PC适配器的波特率可根据情况设为187.5kbps或者更高。
气力输送实验室系统中，利用Visual Basic编写的上位机软件在和S7-300PLC进行通讯时，主要调用了load_tool、unload_tool、new_ss、db_read、db_wtite、d_field_read、d_field_write等函数。其中，load_tool的作用是检查通讯、对通讯参数初始化;new_ss用于上位机需要和PLC进行数据交换时，进行通讯检查并通讯连接;db_read、db_wtite、d_field_read、d_field_write分别用来对S7-300系列PLC的数据单元(WORD或BYTE)进行读写操作;unload_tool用于在退出系统以前断开和PLC之间的通讯连接，当需要退出监控系统时可以调用此函数。
在对上述函数调用之前，需要在VB模块中作类似如下的声明，以调用相应的函数，例如，当在程序执行过程中调用load_tool函数时，可声明如下：
Declare Function load_tool Lib “w95_s7m.dll” (ByVal nr As Byte,ByVal dev As String, adr As plcadrtype) As Long
这样，当上位机执行到对load_tool的调用时，它会自动访问安装在操作系统上的w95_s7m.dll动态链接库，从而可以实现初始化通讯连接的目的
